最大井深7971米、最大垂深6991米，创2项世界纪录；空气钻井最深、日进尺最高等，创30项川东北工区和中石化钻井施工纪录；平均钻井周期缩减100天，10口海相井全部获高产，远超预期。

　　中国石化新闻网讯（袁鹏 潘积尚）截至今年12月，元坝气田前期试采、滚动开发井中，10口海相井已按时间统筹计划顺利完钻，最大井深达7971米，平均钻井周期由以前的530天缩短为430天，机械钻速提高30%～70%，并创造了川东北工区和中石化水平井最深、空气钻井最深、日进尺最高等30项钻井施工新纪录，2项创世界纪录。

　　元坝气田迄今为止国内发现的最大酸性气田，长兴组主力气藏平均埋深6800米，比普光气田深1500米左右，最高地层压力70.6兆帕，地层温度160摄氏度，平均H2S含量5.77%。对比普光气田，元坝长兴组气藏，由70多个礁滩体组成，礁体小，储层较薄，准确穿行优质储层难。

　　数据的背后意味着元坝气田的钻井施工面临世界级的难题。

　　面对世界级的难题，元坝会战钻井工程技术人员，和参加钻井施工队伍紧密配合，结合元坝地层特点和难点，以科技创新为抓手，通过引进和借鉴国外先进技术，结合国内现有技术和装备，经过联合攻关和自主创新，逐步总结优化集成，形成了井身结构优化、优快钻井提速、润滑防卡钻完井液、水平大斜度井固井、“三高”气井井控、超深水平井定向、完井物资国产化及低成本组合、超深水平井完井工艺8项钻完井工程关键技术，创造了在“手指”上打井准确中靶，让钻头在7000米地层深处“跳舞”蛇行追穿不同高度礁体的神话，向世界级钻井难题发起强有力的冲刺。

　　元坝10-侧1、元坝121H、元坝103H通过井身结构优化技术，改变原来容易压差卡钻的四开制井身结构，按五开制设计，设置了四个封隔点，实现五开专层专打条件，大幅降低水平段钻进时的恶性井漏和压差卡钻事故风险。该技术已全面应用于元坝气田前期井和滚动开发井中。

　　通过采用泡沫钻、空气钻配套新型气液转换、扭力冲击器+PDC钻井、滑动定向、复合钻进等提速提效工艺技术，各井机械钻速明显提高，钻井周期大幅缩短。

　　除了引用新工艺新技术，他们还结合元坝气田的特点，自主研制了快速气液转换钻井液、高温无固相环空保护液等技术，使气液转换时间由前期7～22天缩短为4天以内。

　　优化出国产化超深水平井抗高温润滑防卡钻井液技术，在前期试采井全面实现了水平段抗高温优质润滑防卡钻井液的国产化，填补国内技术空白，并降低单井水平段泥浆费用500万元。

　　通过对螺杆、稳定器、钻进参数的优化，在侧钻和定向增斜段采用了高温螺杆+进口MWD滑动定向和不同的钻头施工技术，替代了旋转导向，形成了适合元坝气田独有的超深含硫水平井定向技术，能适应０～95°的定向施工。该技术在元坝气田已成功实施了10口井，全部按地质要求中靶，而且使单井定向费用降低为700万～800万元。

　　除了在定向技术方面实现了国产化，在完井物资方面也实现了国产化，形成了及低成本组合技术。通过规模化应用国产镍基合金油套管和105MPaHH级组合采气树，采用电镀钨合金衬管，采用国产组合油管等，单井节约费用约1739万元，取得了巨大的经济效益。

　　元坝101-1H井完钻井深7971米，创超深水平井井深最深世界纪录；元坝121H井垂深6991米，创超深水平井垂深最深世界纪录。元坝27-1H井完钻井深7468米，水平段长度1004米，是目前水平位移最大的一口水平井，水平段顺利穿行了3个礁盖优质储层。元坝272H井，通过三次增斜、二次降斜施工，水平段成功穿行两个礁盖储层，成为元坝气田第一口台阶式水平井。

　　元坝29-2井，对设计轨迹进行了5次优化和增、降斜调整，使钻头一直在储层中穿行，水平段长度从设计340米加深至692.5米，测井解释气层666.8米，有效储层钻遇率达92.2%，油气成果远超预期。

　　超深含硫开发水平井钻完井工程关键技术系列，攻克了一道道世界级难题，并达到了国际领先水平，为元坝地区后续井及国内外其他地区同类井的安全、效益开发提供了宝贵经验。 

作者：佚名　来源：中国石油网