近日，石家庄炼化公司炼油一部常减压装置、历时三个月的减顶机械抽真空系统改造工程顺利完成投用。通过采用液环机械抽真空工艺技术，不仅使装置减顶真空残压由12.8毫米汞柱降至10.8毫米汞柱，减压真空度有了显著提升，同时装置减压抽真空系统蒸汽消耗每小时降低了1.5吨，每年可产生经济效益114万元。

　　常减压装置减顶抽真空系统是减压蒸馏最为关键的组成部分，真空度的高低直接影响减压操作状况和产品质量。抽真空系统原来沿用蒸汽抽空器和水冷冷却的模式，采用三级蒸汽抽真空，每小时消耗蒸汽3.8吨，技术比较落后，蒸汽耗量大。针对此问题，石炼对减压抽真空系统重新设计核算，并于今年4月检修期间，对常减压装置的减顶抽真空系统进行了相应的管线甩头及电缆布置。9月开始安装抽真空机组及配制相应管线的改造工程。

　　此次改造是将原抽真空系统改造为蒸汽加机械抽真空方式，增设相应的液环抽真空机组，使二级抽真空冷却器003后的不凝气进入机组完成三级抽真空，即用液环真空泵机组取代原有的三级蒸汽抽真空器及部分二级蒸汽抽真空器的负荷。原第三级蒸汽抽真空保留，可与机械抽真空系统切换互为备用。

　　该技改项目于11月顺利完工，经过“三查四定”及试运后予以投用。水环真空泵投用后运行平稳，减顶真空度满足生产需要，装置停用了第三级蒸汽抽真空，并适当调节了第一级抽真空的蒸汽用量，使整个减压塔顶抽真空系统的蒸汽用量得以降低。该项目不仅使减压真空度得到显著提升，还减少了由于蒸汽压力波动对于减压抽真空的影响，大幅提高了装置的操作平稳率 

作者：佚名　来源：中国石化网